为了保证油系统清洁无杂质，以保证调速系统和轴承的正常工作，油系统检修工作结束后，必须启动辅助油泵进行油冲洗（或称油循环或滤油），其工艺如下。

一、油冲洗的准备

按照各汽轮发电机油系统的特点，选择要装油滤网的地点，一般机组设有专用油滤网。当没有该设备时，可选用每道轴承座进口处第一对法兰作为安装油滤网地点，滤网可用每英寸（2.54cm）250目的铜丝布用锡焊接在滤网架上，然后将滤网放在两法兰片中间，滤网斗向轴承进油方向，并在两接触面加纸板垫。滤网安装后，应逐只填写在油冲洗表上。

选择调节器速油进口，安装堵板，以保证未经冲洗过的油和杂质不能进入调速部件，防止今后产生调速部件之卡涩。备足拆装滤网时的盛油盘，以保证拆装滤网时存油不漏在地上或设备上。

二、油冲洗

按油冲洗措施，逐一检查应安装的滤网和堵板，确认无误后，可填写试转申请单，由运行人员按规程启动辅助油泵，并将油泵出口压力调节器整到0.12~0.14MPa，即可开始油冲洗。

油冲洗开始阶段，应每隔2~4h清洗一次油滤网，以后视油系统内的清洁程度，逐步延长清洗滤网的间隔时间。但是，在油冲洗过程中，当润滑油压达到0.25MPa时，说明油系统的垃圾较多，滤网阴塞严重，油的流量减小，使油压升高。此时应立即停辅助油泵，清洗滤网后，再继续油冲洗。

三、油冲洗的组织和分工

油冲洗全过程应由检修人员负责，运行人员配合有关设备的操作。由于冲洗过程操作频繁，检修、运行必须加强联系，密切配合，防止误操作而发生跑油事故。同时清洗油滤网时，必须做好无油作业措施，防止油漏到热力设备或高温区域而引起火灾事故。如某台350MW机组由于油冲洗和调速系统调试时，漏在第一轴承箱旁的积油未彻底清理掉，机组投运后10h左右便发生火灾，烧坏进口控制电费数百米。幸扑救及时，未使事故扩大，但机组投运时间延长了3天。所以，油冲洗必须做好无油作业之措施。

四、油冲洗标准

经8h以上连续冲洗后，检查油滤网上应无垃圾和杂质，并经专职技术人员验收合格（350MW机组要求各油滤网上的杂质总量不大于10mg/h）。

五、系统恢复

油冲洗结束后，必须将油系统上的堵板，滤网按加装时的清单逐一拆除，并经专职技术人员将装上和拆下的堵板和滤网清点核对，严防疏忽遗漏而发生事故。大功率机组轴瓦多，油系统复杂，所以，在油冲洗结束后，应有严格的系统恢复和检验措施。

第四节大流量快速油冲洗的应用

如上所述，油系统清理一般有两种方法：①对于用法兰、接头连接的油系统，如N300-16.18/550/550和N300-16.18/535/535型机组油系统，将整个油系统管路及辅助设备全部拆下，用蒸汽逐一冲洗或酸洗，组装后再按上述方法进行油循环冲洗。由于系统各部件已逐一冲洗或酸洗，因此系统内杂物较少，后以油冲洗时间较短，一般为24~48h，但折卸油系统耗工多，而且易产生泄漏。②对于焊接结构不可折卸的油系统，如TC2F-33.59（40）型和D4Y454型等机组油系统，只能利用油系统自身的辅助油泵进行油循环冲洗。这种冲洗方法时间较长，一般需10~15天，占整个机组检修工期的20%~30%，影响机组的可用率和经济效益。

为了克服上述两种油系统清洗的缺点，近几年来，逐步推广和试用YDC-Ⅰ、Ⅱ型大流量快速油冲洗装置，收到一定效果，简述如下。

一、工作原理

大流量快速油冲洗技术是利用大流量、高流速和提高油温、降低粘度的方法，使贴附在油系统内壁上的污物脱落并被冲走，然后由粗滤器将颗粒状杂质滤掉。精滤油器的滤芯可利用自身的液压能驱动机构，自动地连续地冲掉滤芯上的沉积物，以保持滤网流通面积恒定，无需更换或清洗滤网。对于油系统内的铁磁物质。由超强磁栅栏捕获。用这种大流量快速油冲洗技术，由于它对所有进入汽轮发电机组油系统的冲洗油都经过过滤净化，因此可大大缩短净化时间。如一台300MW机组大修后，用该方法油冲洗时间为3天左右，油质用放大20倍的显微镜检测，达到了美国MOOG标准的四级精度。

YDC-Ⅱ型大流量快速油冲洗设备的工作方式：在油系统增设一些临时或永久性管路，将设备入口和出口与没箱及待冲洗的管系之母管连接，构成一个临时循环系统，如图9-1所示。大流量油泵，从油箱底部吸油，通过流量调节阀2、粗滤油器3、精滤油器4、切换阀5、进入油系统，使油大流量循环，并在被冲洗母管内产生3.05m/s的流速（该流速为正常运行时的3~4倍），以冲去附在管子内壁上的污物脱落，利用加热器6和大流量泵的搅拌，二者配合提高油温，增加冲洗效果。通过粗、精过滤器，在冲洗的同时，油被连续净化，经过不断循环冲洗，油的清洁度能达到要求。另外，因油温较高，借助大流量搅拌，启动油系统内的排烟风机，便能较快地除去水分。

二、设备简介

YOC-Ⅱ型大流量快速油冲洗装置，主要由大流量油泵、流量调节阀、粗滤油器、精滤油器，液力冲击机构、加热元件、仪表、电气控制台、紊流取样阀等部分组成。

（1）大流量油泵。输出冲洗油液，经精滤油器、除铁器净化后送往被冲洗管系，并使其流速大于3.05m/s。

（2）流量调节阀。控制调整大流量油泵输出的冲洗油液流量，满足各种容量汽轮机组冲洗的需要。

（3）粗滤油器。滤去油中大于0.06mm的固体杂质及纤维等污物。

（4）精滤油器。具有自动反冲洗机构和精细滤网，可自动、连续地滤去油中大于0.036mm而小于0.06mm的固体杂质。

（5）液力冲击机构。使系统内产生压强振荡，加速内壁上污物的脱落。

（6）加热元件。用来提高油温。

（7）仪表。包括压力表、流量计、温度控制仪表，分别用于监视冲洗压力、冲洗流量，自动控制油温。

（8）电气控制台。用于大流量油泵电动机、辅助油泵电动机、加热元件等的控制保护。

（9）紊流取样阀。用于冲洗过程采样，以观察冲洗效果。

（10）除铁器。用超强磁铁钕硼汞磁合金栅栏捕捉穿过精滤器的铁磁性物质，进一步提高油的清洁度。

（11）主要技术参数。冲洗流量为200～700m3/h；油泵压力为0.65MPa；压力损失约为0.007MPa；粗滤精度为0.06mm；精滤精度为0.036mm。

三、冲洗前的准备

当机组大修决定采用大流量快速油冲洗技术后，应分析油系统特点，绘制冲洗系统图，并编制冲洗方案。将冲洗装置运往现场，进行安装，接通电源，对各仪表、表计进行检查和效验，一切正常后方可进行循环冲洗。对被冲洗管束，一般应满足如下要求：

（1）为发挥大流量作用，应拆除一切不必要的和可能造成节流的部件。

（2）尽可能使所有管段都冲洗到，并保证油流在管段内流动。若有冲洗不到的管系应另采取辅助措施，确保系统清洁。

（3）所增设的临时或永久管道应尽可能少。

（4）使冲洗的油不进入轴承合金和轴颈的接触面内。

（5）定出循环路线中可能出现的敞开点，制订措施，防止漏油。

（6）使用的永久或临时管路及阀门应经过机械或化学清洗，除去污物及金属氧化皮等有害物质。

（7）为防止损坏冷油器管束，冷油器本身不应加入润滑油系统冲洗。应单独进行低流量冲洗，并使油压低于壳体允许压力。

四、冲洗方法

大流量快速油冲洗一般采用下列方法。

在油箱底变距阵引出临时管道与冲洗装置入口相连接，当冲洗调节保安系统管束时，将冲洗洗装置出口与高压启动（调速）油泵出口母管连接。这样就建立起两个各自独立的循环系统，分别进行冲洗。冲洗时应监视及注意下列事项：

（1）冲洗开始时，缓慢开启油箱底部至冲洗置管段上的阀门，向冲洗装置内充油。此时应检查循环系统内各法兰和接头是否漏油，一旦发现漏油，应停止充油并消除之。

（2）开启冲洗泵出口阀门和反冲洗装置回油母管上的阀门，同时开启冲洗装置上各放空气门，排净循环系统内的空气，并注意收集空气门溢出的油。及时并闭各放空气门、油泵出口阀门和反冲洗回油母管上的控制阀门。

（3）启动油泵，稍开油泵出口控制门出口压力为0.2MPa左右。然后，缓慢开启反冲洗回油母管上的控制阀门。一切正常后，可调整油泵出油门及反冲洗阀门，使油泵工作压力不从为0.15MPa左右，由此可按油循环冲洗程序进行冲洗。

（4）当油中含水量较多时，可将冲洗装置切换至直接循环过滤主油箱中的油。并将油温加热到70±50C。启动油箱上的排烟风机，将油中水分除去。

（5）在循环冲洗润滑油系统时，应加强监视和调整油量，既要保证有足够大的流量又要保证轴承座不溢油。

（6）定期检查、记录油压、电流，精滤油器前后压差应小于或等于0.05MPa，最大不超过0.1MPa。

（7）冲洗结束，应将监时管道、堵板等拆除，将油系统恢复正常。

（8）冲洗中一旦电源中断，应立即关闭油泵出口门和反冲洗调节门，并断开空气开关。当电源恢复正常后，再按冲洗程序恢复冲洗。

（9）当出现油泵电流直线下降，流量明显减少时，一般属于粗滤油器已被较大污物阻塞，应停止冲洗，将粗滤油器滤网清洗干净后再继续进行冲洗。

上述各节介绍了汽轮机油系统清洗等内容。关于油管的疲劳断型裂及防止，油系统的整顿和消除渗漏，玩油作业和防火等内容，详见《汽轮机油系统漏油渗油的消除》一书，本书不再重述。