本导则是总结我国十几年来抗燃油科研成果及电厂使用经验，并参考国外同类导则而制订的，在使用本导则时应考虑设备类型及实际状况，并参照制造厂家的说明及要求执行。 

1 主题内容与适用范围 

1.1 本导则阐明了大型汽轮机调速系统以及小汽轮机高压旁路系统使用的磷酸酯抗燃油的性能，规定了运行中抗燃油的质量控制标准。 

1.2 制定本导则的目的是，为电厂工作人员掌握抗燃油使用性能及变化规律提供指导，对新抗燃油的验收及运行油的监督、维护作出规定。 

1.3 本导则不适用于矿物汽轮机油和调速系统用的其他工作介质。 

2 引用标准 

    GB 7597   电力用油(变压器油、汽轮机油)取样方法 

    GB 265    石油产品运动粘度测定法和动力粘度计算法 

    GB/T 1884 石油和液体石油产品密度测定法(密度计法) 

    GB 510    石油产品凝点测定法 

    GB 3536   石油产品闪点和燃点测定法(克利夫兰开口杯法) 

    GB 264    石油产品酸值测定法 

    GB 7600   运行中变压器油水分含量测定法(库仑法) 

    GB/T 12579润滑油泡沫特性测定法 

    DL 421    绝缘油体积电阻率测定法 

    DL 429.1   透明度测定法 

    DL 429.2   颜色测定法 

    DL 433     抗燃油中氯含量测定方法(氧弹法) 

    DL 429.6   运行油开口杯老化测定法 

    SD 313     油中颗粒数及尺寸分布测量方法(自动颗粒计数仪法) 

    SH/T 0308  润滑油空气释放值测定法 

3 抗燃油应具备的性能 

    根据调速系统工作油压，抗燃油可分为中压抗燃油(油压约4MPa)和高压抗燃油(油压大于等于11MPa)。 

3.1  抗燃性 

    抗燃油的自燃点比汽轮机油的高，一般在530℃以上(热板试验在700℃以上)，而汽轮机油的只有300℃左右。 

3.2 电阻率 

    调节系统用的高压抗燃油应具有较高的电阻率，电阻率低会造成伺服阀腐蚀。 

3.3 氧化安定性 

    由于温度、水分、杂质以及空气中的氧气会加速油质老化，抗燃油应具有良好的氧化安定性。 

3.4 起泡沫性 

    由于空气混入，运行中的抗燃油会产生泡沫，泡沫过多，会影响机组的正常运行。 

3.5 抗腐蚀性 

    抗燃油的水分、氯含量、电阻率和酸值等超标，会导致伺服阀腐蚀、磨损，甚至造成阀的粘滞、卡涩。因此，必须严格控制有关项目的质量指标。 

3.6 清洁度 

    由于调速系统油压高，执行机构部件间隙缩小，机械杂质污染会引起伺服阀的磨损，甚至卡涩而被迫停机，故抗燃油应有较高的清洁度。 

4 油质试验项目及意义 

4.1  外观 

    按DL429.1方法试验。观察抗燃油中有无沉淀物及混浊现象是判断油品污染与否的直观依据。 

4.2  颜色 

    按DL429.2方法试验。新抗燃油一般是浅黄色的液体，如果运行中油品颜色急剧加深，必须分析其他控制指标，查明原因。 

4.3  凝点 

    按GB510方法试验。测定凝点可以掌握油品的低温性能，判断油品是否被其他液体污染。 

4.4  密度 

    按GB/T1884方法试验。测定密度可判断补油是否正确以及油品中是否混入其他液体或过量空气。 

4.5  运动粘度 

    按GB265方法试验。测定运动粘度可鉴别补油是否正确及油品是否被其他液体污染。 

4.6  水分 

    按GB7600方法试验。水分会导致抗燃油水解劣化，酸值升高，造成系统部件腐蚀。如果运行抗燃油的水分含量超标，应迅速查明原因，采取措施。 

4.7  酸值 

    按GB264方法试验。酸值是重要的控制指标，如果运行中抗燃油酸值升高得快，表明抗燃油老化变质或水解。必须查明酸值升高的原因，采取措施，防止油质进一步劣化。 

4.8  闪点 

    按GB3536方法试验。闪点降低，说明抗燃油中产生或混入了易挥发可燃性组分，应采取适当措施，保证机组安全运行。 

4.9  自燃点 

    按附录E方法试验。抗燃油的自燃点是保证机组安全运行的一项主要指标。如果运行中自燃点降低，说明抗燃油被矿物油或其他易燃液体污染，应迅速查明原因。 

4.10  氯含量 

    按DL433方法试验。液压系统中氯含量过高会加速伺服阀的腐蚀，并会损坏某些密封衬垫材料。如发现氯含量超标，应分析原因，采取措施。 

4.11  电阻率 

    按DL421方法试验。电阻率是高压抗燃油的一项主要指标，电阻率降低是由于极性物质污染造成的，此时必须检查酸值、水分、氯含量等项目，并采取相应的处理措施。 

4.12  颗粒污染度 

    按SD313方法试验。抗燃油中颗粒污染度的测定，是保证机组安全运行的重要措施，特别是对新机组启动前或检修后的调速系统，必须进行严格的冲洗过滤。运行油中颗粒污染度值增大，应迅速查明污染源，必要时停机检查，消除隐 患。 

4.13  泡沫特性 

    按GB/T12579方法试验。本试验用来评价油中形成泡沫的倾向及形成泡沫的稳定性。运行中抗燃油产生的泡沫将直接威胁机组的安全运行。因此，必须采取消除泡沫的措施。 

4.14  空气释放值 

    按SH/T0308方法试验。空气释放值表示油中空气析出的能力，油中含有空气量愈少愈好。 

4.15  氧化安定性 

    必要时参考国外有关方法试验。氧化安定性试验是用来评价油品的使用寿命长短的一种方法。如果运行油酸值迅速增加，应考虑氧化安定性试验，以确定是否应添加抗氧剂或采取其他维护措施。 

4.16  开口杯老化试验 

按DL429.6方法试验。本试验主要用于确定不同牌号的抗燃油是否可以混用。 

4.17  矿物油含量 

    按附录F方法试验。运行中抗燃油如果被矿物油污染，会降低抗燃油的抗燃性，如果发现矿物油含量超标，则必须查明原因，采取措施，消除污染，更换新油。 

5 取样 

    取样是油质试验的基础，正确的取样方法和样品保存非常重要。取样应由有经验的专业人员严格按照取样要求进行。 

5.1 取样容器 

    取样容器为500～1000mL磨口具塞玻璃瓶。在使用前应用洗涤剂充分清洗，再用自来水、去离子水(或蒸馏水)依次冲洗干净，干燥后备用。 

5.2 颗粒污染度测试取样容器 

5.2.1 先用洗涤剂充分清洗取样瓶，然后依次用自来水及蒸馏水洗净。 

5.2.2 在洁净室中用经过0.8μm滤膜过滤后的蒸馏水反复冲洗干净取样瓶，烘干后用塑料薄膜封口加盖密封备用。 

5.3 新油验收取样 

5.3.1 抗燃油以桶装形式交货，取样按GB7597方法进行。 

5.3.2 试验油样应是从每个油桶中所取油样均匀混合后的样品，以保证所取样品具有可靠的代表性。 

5.3.3 如发现有污染物存在，则应逐桶取样，并应逐桶核对牌号标志，在过滤时应对每桶油进行外观检查。 

5.3.4 所取样品均应保留一份，准确标记，以备复查。 

5.4 运行中抗燃油取样 

5.4.1 取样部位 

5.4.1.1 对于常规监督试验，一般从冷油器出口、旁路再生装置入口或油箱底部取样。 

5.4.1.2 如发现油质被污染，还应增加取样点，如油箱顶部等部位。 

5.4.2 取样方法 

5.4.2.1 取样前调速系统在正常情况下至少运行24h，以保证所取样品具有代表性。 

5.4.2.2 将取样阀周围擦干净，打开取样阀，放出取样管路内存留的抗燃油，然后打开取样瓶盖，使油充满取样瓶(注意勿使瓶口和阀接触)，立即盖好瓶盖，关闭取样阀。 

5.4.2.3 测试颗粒污染度取样前，需用经过滤的溶剂(乙醇、异丙醇)清洗取样阀，放出存留油，充分冲洗取样管路，然后用专用取样瓶取样。严禁在取样时瓶口与阀接触。取样完毕，关闭取样阀，用塑料薄膜封好瓶口，加盖密封。 

5.4.2.4 油箱顶部取样时，先将箱盖清理干净后打开，从存油的上部及中部取样，取样后将箱盖封好复位。 

5.5 样品标记 

    取样瓶上应贴好标签，标签包含以下内容： 

    a)电厂名称； 

    b)机组编号； 

    c)机组运行时间； 

    d)抗燃油牌号； 

    e)取样部位； 

    f)取样日期； 

    g)取样人签名。 

6 新抗燃油的验收 

6.1 新油质量标准见附录A。对新油的验收，应按照有关标准方法进行，以保证数据的真实性和可靠性。对进口抗燃油，按合同规定的新油标准验收。 

6.2 新油注入设备后试验程序如下： 

6.2.1 新油注入设备后应循环冲洗过滤，以除去系统内残留的固体杂质污染物，在冲洗过程中取样测试颗粒污染度，直至测定结果达到汽轮机制造厂要求的清洁度后，才能停止冲洗过滤，取样进行全分析，结果应符合新油质量标准。 

6.2.2 系统冲洗完毕，机组启动运行24h后，从设备中取两份油样，一份作全分析，一份保存备查。 

7 运行中抗燃油的监督 

    对运行中抗燃油，除定期进行全面检测外，平时应注